在精益理論研究和精益咨詢實踐中發(fā)現(xiàn)，由于不同企業(yè)的情況差異較大，實施精益生產(chǎn)的入手點、路徑和內(nèi)容也不同，所以指導者在精益生產(chǎn)實施前的精益診斷，對精益生產(chǎn)實施成敗影響甚大。
精益管理診斷的目的在于準確把握企業(yè)的現(xiàn)狀和項目需求，判斷企業(yè)的精益管理水平，評估企業(yè)的改善潛力，指出改善要點，表述改善的途徑和目標。
企業(yè)實施精益生產(chǎn)并不是一個短時間就能完成的項目，二是一個持久且涉及企業(yè)管理優(yōu)劣和改變企業(yè)文化的艱難過程，高層領(lǐng)導的支持如果缺乏持久性，實施精益生產(chǎn)會以失敗而告終。
而獲得企業(yè)高層持久支持的關(guān)鍵，則來自項目實施效果的激勵，即實施項目每一關(guān)鍵步驟所取得的成功。那么有沒有“任何規(guī)模企業(yè)實施精益生產(chǎn)完全寶典”呢?實踐經(jīng)驗告訴我們，“對任何企業(yè)都適用的精益生產(chǎn)實施套路”是沒有的，也是行不通的。
各個精益生產(chǎn)實施項目的入手點和實施途徑幾乎無一相象，其根本原因在于企業(yè)之間差異巨大，用一個套路去實施精益項目從邏輯上講就難以行得通。
比如，不同的行業(yè)之間，實施精益生產(chǎn)項目的側(cè)重點存在明顯差異，如連續(xù)生產(chǎn)化工企業(yè)的在制品幾乎無從降低，改善現(xiàn)場布局難度很大，改善設(shè)備保全和供銷兩環(huán)節(jié)的流程是企業(yè)關(guān)注的重點，而勞動力密集的加工裝配則相反。
即使是同一類企業(yè)，如電子裝配企業(yè)，一個現(xiàn)場管理有序的企業(yè)和一個尚未實施基本標準化的企業(yè)，其實施精益生產(chǎn)的路徑也大為不同。前者可在目視化、改善布局的同時直接對試點生產(chǎn)線試行日均衡生產(chǎn)，后者的初步改善(5S)則需要半年以上才能見到效果。
同樣，管理水平相近的同類企業(yè)，其企業(yè)文化可能存在巨大差異，具有“問題意識”(較貼近精益管理意識)的企業(yè)可在改善技巧培訓的同時，直接開展現(xiàn)場改善項目，反之則首先要以“洗腦”為目的，持續(xù)半年以上僅僅先進行一些示范性的、波及面很小的點的改善。若無視這種極大的差異，將人為地成倍加大精益生產(chǎn)的實施難度，導致項目夭折。
所以，在項目實施初期，必須運用精益工具對企業(yè)進行正確的精益管理診斷，即從實施精益管理的角度準確把握企業(yè)的現(xiàn)狀和項目需求，制定有針對性的實施方案，以保障項目實施方向正確、方法得當，取得成效，從而推動企業(yè)進行持續(xù)改善工作。
精益管理診斷的框架
精益管理診斷的目的在于準確把握企業(yè)的現(xiàn)狀和項目需求，判斷企業(yè)的精益管理水平，評估企業(yè)的改善潛力，指出改善要點，表述改善的途徑和目標。診斷框架和主要內(nèi)容是：為了實現(xiàn)診斷目標，在項目診斷階段應(yīng)按順序完成五項工作。
1、調(diào)研企業(yè)概況，主要通過現(xiàn)場考察、訪談、收集資料等方式進行，如企業(yè)面臨的競爭情況及關(guān)鍵成功因素調(diào)研，包括企業(yè)的組織結(jié)構(gòu)和關(guān)鍵運營流程;現(xiàn)場整體調(diào)研包括生產(chǎn)設(shè)備、人員狀況、現(xiàn)場管理、訂單管理等內(nèi)容。
2.確診公司精益管理的水準，根據(jù)精益生產(chǎn)調(diào)查問卷開展，包括PQ-PR分析-確定試點對象;價值流圖分析-調(diào)研與描述試點對象的價值流圖;精益現(xiàn)狀評估-分項量化，評估企業(yè)的精益化水平;精益計量-運用精益財務(wù)指標衡量企業(yè)的QCD狀況;七大浪費實例分析-現(xiàn)狀和改善方法探討。
3、分析描繪精益改善的整體視圖，包括現(xiàn)狀價值流圖和未來價值流圖;現(xiàn)狀、改進點、未來圖景;改善的關(guān)鍵問題列表;重要問題舉例分析。
4、研究改善精益管理的入手點，包括全程改善核心手段;全程改善進程;N個可能改善點的列表及改善方法舉例;對改善點及其排序的問卷調(diào)查。
5、確認改善目標和實施策略，包括改善目標描述;戰(zhàn)略性的建議;實施激勵，改善精益成功的條件;分步實施的策略表述及改善例解;確認總體進度和近期較詳細的計劃。
精益水平評估指標設(shè)計：分項量化評估企業(yè)精益化水平在精益管理診斷工作中，設(shè)計精益水平評估指標和評估方法至關(guān)重要，現(xiàn)有的理論研究和實踐總結(jié)未有定論。
客觀有效的精益水平評估，可確定企業(yè)應(yīng)重點開展改進和創(chuàng)新活動的具體區(qū)域;可用來對已應(yīng)用精益化生產(chǎn)和即將應(yīng)用精益化生產(chǎn)的過程進行評價和監(jiān)控;可確定改善精益底線，并進行差異分析;可將組織目前狀態(tài)與精益化管理狀態(tài)進行量化對比。
我們根據(jù)精益管理企業(yè)的特點，在廣泛研究現(xiàn)有理論成果和實踐經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，先后運用過多套指標體系，效果較好的有如下兩種：
1、側(cè)重企業(yè)管理有效性及精益化差距的評估體系。此體系用于管理方法較為原始，精益化管理程度較低的企業(yè)，內(nèi)容較為詳細。包括對企業(yè)基礎(chǔ)管理工作的評估，由以下八個方面構(gòu)成，每個方面由5~8個指標構(gòu)成獨立評價子體系。
(1)基礎(chǔ)管理工作評估：現(xiàn)場觀念、現(xiàn)場狀態(tài)。
(2)現(xiàn)場作業(yè)評估：現(xiàn)場職責劃分、工夾具與設(shè)備狀況、現(xiàn)場活動現(xiàn)狀。
(3)工作地間協(xié)調(diào)評估：目標的一致性、內(nèi)部與外部顧客間的聯(lián)合行動能力現(xiàn)狀。
(4)生產(chǎn)保障評估：人、機、料、法、環(huán)五要素的現(xiàn)狀與改進的途徑現(xiàn)狀。
(5)質(zhì)量保障評估：質(zhì)檢與質(zhì)量保證體系現(xiàn)狀。
(6)交貨期評估：計劃彈性、派工模式、批量、均衡等現(xiàn)狀。
(7)周轉(zhuǎn)評估：現(xiàn)場庫存規(guī)模、管理方式、內(nèi)外物流現(xiàn)狀。
(8)成本評估：產(chǎn)品與工藝設(shè)計、成本數(shù)據(jù)庫、工時等現(xiàn)狀。
2、側(cè)重企業(yè)精益化管理現(xiàn)狀的評估體系。對管理基礎(chǔ)工作較好，已經(jīng)有一定精益化程度的企業(yè)，從準時制(包括均衡化拉式生產(chǎn)、物流特點、流動性)、人員(包括人員培訓、團隊參與)、卓越現(xiàn)場管理(包括可視化、質(zhì)量控制、TPM、SMED、生產(chǎn)現(xiàn)場組織)三個方面(包括企業(yè)文化方面的考察)量化評價企業(yè)的精益管理水平，較為客觀有效。
用于一家優(yōu)秀上市公司的精益管理診斷，其評估結(jié)果得到了企業(yè)的高度認可。
通過將評估結(jié)果進行直觀化處理，可使工作現(xiàn)場的每個人都一目了然地看到自己目前的狀態(tài)，并得知在實現(xiàn)了一種更為精益化的狀態(tài)之后會轉(zhuǎn)變成什么狀態(tài)。
將評估結(jié)果與加工過程、存貨周轉(zhuǎn)率、減少廢品、增值時間、周期時間等基本的計量標準互相對照，可使企業(yè)項目團隊及所有相關(guān)成員之間，可視化地以精益化的語言傳遞有關(guān)信息。
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